스카이빙 튜브와 냉간 인발 튜브는 모두 유압 및 기계 제조와 같은 고급 분야에서 널리 사용되는 정밀 튜브입니다.{1}} 그러나 제조 프로세스, 성능 특성 및 적용 가능한 시나리오에서는 크게 다릅니다. 두 가지 유형의 튜빙은 서로 다른 화학적 조건에 적응하는 서로 다른 처리 논리를 기반으로 고유한 장점을 가지고 있습니다. 차이점을 이해하는 것이 정확한 선택의 핵심입니다.
제조 공정의 핵심 차이점은 튜빙의 기본 특성의 차이를 결정합니다. 터닝 튜브는 완성된 튜브를 기본 재료로 사용하고 치수 보정 및 표면 최적화를 위해 내부 및 외부 벽을 절단하여 표면 재료를 제거하는 CNC 정밀 터닝 기술을 사용합니다. 이 공정에는 소성 변형이 포함되지 않으며 기본 재료의 내부 구조를 변경하지 않고 모양을 최적화합니다. 반면에 냉간 인발- 튜브는 다이를 사용하여 실온에서 블랭크 튜브를 모양으로 인발하여 형성됩니다. 치수를 제어하기 위해 다중 냉간 변형이 사용되어 가공 경화가 발생하고 이로 인해 금속 결정 구조가 재배열되어 모재의 기계적 특성이 변경됩니다. 더욱이, 냉간-인발 튜브는 다이에 의해 제한되어 직경과 길이가 제한되는 반면, 회전 튜브는 가공 유연성이 더 뛰어나고 특수 사양에 맞게 맞춤화될 수 있습니다.
치수 정확도와 표면 품질은 각각 고유한 특징을 가지고 있습니다. CNC 터닝의 정밀한 제어 덕분에 터닝 튜브는 내경 및 외경 공차를 ±0.01mm 이내로 엄격하게 제어할 수 있어 벽 두께 균일성이 뛰어나고 표면 거칠기 Ra가 0.8μm 이하이며 잔류 가공 응력이 없어 후속 사용 시 변형 위험이 없습니다. 냉간 인발 튜브는 또한 외경 공차가 ±0.02-0.05mm이고 표면 거칠기 Ra가 0.4μm 이하인 뛰어난 정밀도를 가지고 있습니다. 일부 고정밀 모델은-거울에 가까운 마감을 달성할 수 있습니다. 다만, 드로잉 공정으로 인해 약간의 타원율이 존재할 수 있으며, 내벽에 미량의 윤활 불순물이 남아 있을 수 있어 추가적인 청소가 필요합니다.
기계적 특성은 다양한 응력 시나리오에 따라 크게 다릅니다. 가공 경화가 부족한 회전 튜브는 모재와 일관된 기계적 특성을 유지하여 안정적인 인장 강도와 인성을 나타냅니다. 내부 응력집중을 정밀하게 제거하여 내피로굴곡성이 우수하여 고주파-빈도 굽힘 및 높은-압력 변동 조건에 적합합니다. 냉간 가공 경화를 통해 냉간 인발된 튜브는 동일한 재질의 열간 압연 튜브보다 인장 강도가 20%-50% 더 높고, 미세 구조가 더 조밀하며 압축 강도가 뛰어납니다. 그러나 지나치게 경화하면 취성이 증가하여 저온-및 고주파 진동 조건에서 파손 위험이 높아질 수 있습니다. 강도와 인성의 균형을 맞추려면 열처리가 필요합니다.
자재 활용 및 적용 가능한 시나리오에는 각각 제한이 있습니다. 회전 튜브는 일부 기판을 제거해야 하므로 재료 활용률은 약 80%-85%이지만 상대적으로 비용이 많이 듭니다. 따라서 정밀도와 응력 제어가 가장 중요한 항공우주 및 해양 엔지니어링 장비와 같은 고급 애플리케이션에 더 적합합니다.{6}} 냉간-인발 튜브는 거의-순-모양을 형성하며 재료 활용률이 90%를 초과하여 비용 이점을 제공합니다. 또한 연마를 통해 내식성을 더욱 향상시킬 수 있어 유압 실린더, 식품 및 의약품 파이프라인, 발전소 보일러 등에 널리 사용됩니다. 또한 냉간 인발 튜브는 벽 두께가 0.25mm 이하인 얇은 벽 튜브를 생산할 수 있는 반면, 터닝 튜브는 가공 방법에 따라 제한되어 벽이 얇은 제품에서 변형되기 쉬우므로 벽이 얇은 제품에서 변형되기 쉽기 때문에 벽이 중간{17}}~두꺼운 정밀 튜브 제조에 더 적합합니다.
